细胞培养在生物医疗的上游生产中起着核心作用，其强化是实现整体生物工艺流优化的关键。通过缩短细胞生长步骤或减少N阶段生物反应器的生产时间，可以有效加速生产进程。目前，上游细胞培养主要采用批次培养、补料分批培养、灌流培养和连续培养等方法。其中，基于灌流技术的连续培养相较于传统批次和补料分批培养展现出显著优势，已广泛应用于不稳定蛋白和低产量蛋白的生产，多集中于小规模操作。

尽管灌流技术在小规模生产中表现优异，但在大规模商业化生产中的应用仍面临诸多挑战，主要在工艺开发的复杂性、自动化控制的高要求及成本控制等方面。近年来，一种发展迅速且高效的平台工艺是强化或高接种密度补料分批生物反应器，它的接种密度比传统补料分批生物反应器高出20倍，这一突破来自N-1阶段使用灌流培养以产生高密度接种源。这个过程将细胞生长的负担转移到N-1阶段，使N阶段的生物反应器能够维持高细胞浓度，从而极大提高了总产量。

在过去十年中，随着此制造工艺的进一步发展，与低密度生物反应器相比，接种10x10^6个细胞/mL的生物反应器滴度提高了100%。例如，2020年5月在mAbs发表的研究中，美国百时美施贵宝公司展现了从传统工艺到强化工艺的生产力提升案例。该研究通过CHO细胞生产单克隆抗体，比较了三种工艺：传统补料分批工艺（工艺A）、N-1强化补料分批工艺（工艺B）和N-1灌流强化补料分批工艺（工艺C）。其中，工艺C在上游阶段采用N-1灌流技术，同时在下游引入多柱层析（MCC）和集成精纯步骤，显著提升了生产效率，展现出良好的可扩展性。

进一步的比较表明，在不同工艺下，N-1阶段种子培养的活细胞密度（VCD）和细胞活力表现出显著差异，特别是工艺C显示出灌流技术在细胞扩增上的积极作用。这种高效平台不仅在小规模培养中表现卓越，更在大规模生产中显示出广泛的适应性和优势。

在生物制药领域，提升生产力一直是研发的核心目标。尊龙凯时作为领先的生物医疗技术公司，致力于通过技术创新实现更高的接种密度和产量。尽管强化策略带来了诸多优势，但在细胞培养后期常面临细胞活率下降及产品合成能力降低的问题。为此，药明生物近期自主开发了间歇性灌流分批补料细胞培养（IPFB）工艺，该工艺通过间歇性灌流操作及时排除次级代谢物，同时输入新鲜的营养物质，从而显著提高了产量。

总之，尊龙凯时在生物工艺的优化、放大和生产方面持续努力，推动生物制药领域的不断突破，满足市场对增加产量和降低成本的增长需求。通过不断完善的生物反应器系列，我们将继续为客户的成功提供强有力的支持。